陶瓷熔塊窯拱頂熱損失大是整個行業普遍存在的問題，如何回收利用這部分余熱是一個技術難題。陶瓷熔塊窯(蓄熱式馬蹄焰熔窯)的結構與玻璃窯的結構類似，窯爐頂部發碹，形成一個拱頂，拱頂的跨度一般在4m左右，由于窯內溫度達到1500 ℃以上的高溫，很容易造成耐火材料的軟化，縮短窯爐壽命，嚴重時會造成窯爐塌頂。

1 、陶瓷熔塊窯余熱利用技術改造

某公司有陶瓷熔塊窯6座，跨度為4.3m，窯內溫度1560 ℃，每座窯頂表面 積35.6 平方米，窯頂表面溫度平均達 到470 ℃，造成很大的能源浪費。公司采用自主研發技術，對其中的2座窯的窯頂高溫余熱進行回收利用，既將窯頂的余熱得到充分的利用，又能保護窯頂，延長窯爐的使用壽命，具體方法如下：

(1)在窯爐頂搭起一個支架拱頂上再加一保溫層，使之形成一個夾層(圖1)，頂部用耐火材料密封。

(2)用風機向夾層中鼓入冷風，將經夾層加熱后的熱空氣引出，作為助燃風通過管道直接引入蓄熱室(原作為助燃風進入蓄熱室是冷空氣)，或引入干燥器用于熔塊的干燥。由于向夾層中鼓風使之窯頂形成正壓，壓制了窯頂竄火，保護了窯頂。

(3)利用溫度、壓力、變頻電機等控制儀表及設備，經調試，空氣加熱后出口溫度維持在280 ℃左右。

兩座窯改造投資共計32萬元，其中固定資產投資約20萬元，主要用于購買耐火磚及不銹鋼焊架等。項目只對余熱進行回收利用，未改變企業生產工藝，對生產流程沒有影響，也未改動企業主要生產設備。

2、項目節能量監測

項目涉及到的能源包括燃油和電力，改造前、后窯爐月平均產品產量和能源消耗統計數據見表1。

表1 項目改造前、后2座窯的產品產量及能耗統計指標

根據《綜合能耗計算通則》，燃料油折標系數為1.4286 t標準煤/t，電力折標系數取1.229 t標準煤/萬kW•h，計算得到項目改造前窯爐月平均綜合能源消費量為627.9 t標準煤，熔塊產量為2016.8 t；項目改造后窯爐月平均綜合能源消費量為511.9 t標準煤，熔塊產量為2042.4t。

項目年節能量= ( 改造前 窯 爐單耗 - 改造后窯爐單耗 ) × 改造前窯爐年產量 = ( 627.9 ÷ 2016.8-511.9÷2042.4)×(2016.8×12)=1470噸標準煤

如對6座窯爐全部實施上述節能改造，每年可節約4409t 標準煤，相當于減少CO2排放10832 t，減少SO2排放73 t，減少NOx排放69 t，減少煙塵排放42t，對于減少大氣污染物的排放，延緩全球氣候變暖，做出了一定的貢獻，具有顯著的社會效益和環保意義。